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镁业要闻

雅迪：电动两轮车行业的材料革命——从“塑料时代”迈向“镁合金时代”！

发布时间：2026-04-20 作者：综合管理部

3月31日，由尚镁网、上海有色网主办的“2026镁产业链与镁市场论坛”在合肥召开，雅迪科技集团全球营销与服务总裁王家中先生应邀在主论坛上发表了题为《镁合金：轻量化革命驱动绿色出行新时代》的精彩演讲。他的演讲有感而发、内容详实、观点鲜明、富有感染力，充分展现了镁合金在绿色出行领域的广阔前景，令与会代表备受鼓舞、反响热烈。

在演讲前，王家中先生在主办方陪同下参观了会场外的镁合金应用成果展示区，在路飞镁业、宝武镁业、凯启镁科技、永康三九工具、安徽镁利好、振鑫镁业、神木利臻科技等企业的展台，看到了这些企业所展示的最新的两轮电动车镁合金部件和技术成果，并与各企业人员进行了交流。随后，王家中先生发表演讲，在演讲的一开始他就表示：“我对刚才所看到的镁合金在两轮车领域开发应用的进展和成果感到非常的高兴！我怀着近20年的行业积淀与实战经验，代表电动两轮车产业，与各位分享一场正在发生在电动两轮车行业的材料革命——镁合金从“边缘尝试”走向“主流标配”的历史性转折。面对新国标落地、消费升级与“双碳”目标三重驱动，我们正站在一个关键节点：镁合金不再是“可选项”，而是电动两轮车行业高质量发展的“必选项”。

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王家中先生全程脱稿演讲，他通过五个维度与大家分享了他们的经验、体会和前瞻。

一、破局——新国标倒逼材料革命

2025年9月1日，《电动自行车安全技术规范》（GB 17761-2024）正式实施，两大刚性指标彻底重构了整车设计逻辑：

"限塑令"：塑料件质量不得超过整车质量的5.5%（锂电池车型≤3.025kg，铅酸车型≤3.465kg）。沿用二十年的传统塑料外壳体系面临全面淘汰。

"限重令"：整车质量上限 55kg（铅酸车型 63kg）。在电池重量难以压缩的情况下，结构件减重成为唯一突破口。

政策压力迅速转化为市场动能。2025年第三季度，镁合金在电动两轮车中的渗透率已从2024 年的不足5%跃升至28%，单车平均用镁量达3.2–4.5kg，年新增需求突破10万吨。这不是简单的材料替换，更是一场由政策牵引的系统性产业升级，标志着行业正式从“塑料时代”迈向“镁合金时代”。

二、跃迁——行业格局剧变

过去，镁合金在电动两轮车领域的应用长期受限于技术和成本门槛，仅有2-3 家企业进行小规模探索。但如今，形势已发生根本性转变：行业参与者激增：截至2026 年初，全国已有超过19 家整车及零部件企业布局镁合金产线，涵盖主流车企以及上游压铸厂商。这一轮扩产潮背后，是全行业对镁合金战略价值的共识：谁掌握轻量化核心技术，谁就掌握下一代产品的定义权。

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三、实证——雅迪"三级跳"验证可靠性

天津是中国两轮交通工具的重要产业基地，也是镁合金应用的前沿阵地。作为最早布局镁合金应用的企业之一，雅迪自2007年开始至今，批量装车应用的镁合金零部件超过1000 万件，遥遥领先同行业。

王家中先生结合他的亲身经历，以开拓者、推动者、实践者的角色，向与会者分享了雅迪集团镁合金应用的历程：

第一阶段（2007-2015）：轮毂突破。 在2008年14/18 寸镁合金轮毂批量装车，累计超100万台；2015年突破500万台，质量稳定性获市场验证；2017 年进军共享单车领域，现占该细分市场60%份额。

第二阶段（2022-2025）：部件扩展。 应用范围延伸至方向把、内档风、脚踏等关键部件，相比传统材料整车大幅减重，续航体验显著提升，耐用性同步突破。

第三阶段（2025 至今）：大批量应用。 探索半固态镁合金注射成型技术，为大型一体化压铸部件铺路，推动车身结构进入"镁合金一体化"时代。

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四、优势——镁合金的"三重跃升"

经过千万级装车验证，镁合金在两轮车领域展现出不可替代的综合优势：

1、性能跃升——轻且强。镁合金密度仅为铝合金64%，整车减重15-20%，续航提升8-10%。更关键的是，整车质量降低直接带来加速响应更快、能耗更低、操控更灵活的“隐形体验升级”。

2、安全跃升——稳定

且耐久。镁合金比强度高于铝合金，优异的振动阻尼性能提升骑行稳定性；散热性强，延长刹车系统寿命。市场质量稳定可控，证明了其在复杂工况下的可靠性。

3、环保跃升——绿色可循环。 镁合金可回收，助力整车降碳；符合新国标防火阻燃要求，替代高风险塑料件，从源头消除火灾隐患。

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五、挑战——镁合金推广仍面临三大瓶颈

尽管前景广阔，但我们必须清醒认识到，镁合金的大规模普及仍面临现实挑战，还需产业链协同攻关：

1. 耐腐蚀性不足，防护成本高

镁是活性金属，在潮湿、盐雾环境下易发生电化学腐蚀。虽然现有通过微弧氧化（MAO）、达克罗涂层等手段可改善，但工艺复杂、成本增加约15–20%。尤其在多雨地区、沿海城市和海外市场，长期耐候性仍需持续验证。

2.高温性能受限，应用场景受制约

镁合金在150C 以上强度急剧下降，限制其在靠近电机、刹车系统等高温区域的应用。目前多数企业仍采用铝合金或复合材料替代，制约一体化设计推进。

3.成本居高不下，规模化受阻

尽管材料价格近年有所下降，但受限于：原镁价格波动大（受能源、环保政策影响）；压铸模具成本高昂（单套超50万元）；后处理工序多（去毛刺、表面处理、检测）；导致当前部分镁合金部件单价仍比铝合金高30–50%，难以覆盖中低端市场。

4.此外，回收体系尚未健全，废旧镁合金回收渠道分散，再生料品质不稳定，制约闭环经济形成。

王家中认为，行业挑战也是行业机遇，需全链条协同攻关，从材料、工艺、回收、标准等多方面共同努力，构建完善的产业链，创造良好的镁合金应用环境和局面。

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六、展望——500亿级市场与产业协同

市场前景：短期（2025-2026），两轮电动车年销量约5400万辆，镁合金总需求可突破20万吨；中期(2027-2030)，镁合金渗透率有望达50%，市场规模行业年消耗铝合金制品价值量达75亿元（按70%装配率、单车型铝合金部件价值200 元核算，5400 万辆*70%*200 元）。相比之下，镁合金密度较低，且具备更高的比强度和吸震性能。若仅以轮毂系统为突破口，将镁合金渗透率提升至30%，仅此一项即可释放超过15亿元的市场替代空间（5400万辆×30%渗透率×单轮毂价值95元）。

王家中最后表示，镁合金已经不是电动两轮车的"可选项"，而是新国标时代的"必选项"。雅迪愿与各位携手，推动镁合金从“实验室”走向“大市场”，相信随着其在电动车行业的成功应用，镁合金在其他机械制造领域也将展现出巨大潜力。他呼吁，让我们共同努力，推动镁合金技术在更广泛行业的应用与发展。


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