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镁业要闻

葛红林——积势蓄力 全链协同 加快建设镁业强国

发布时间：2026-11-02 作者：综合管理部

积势蓄力  全链协同

加快建设镁业强国


葛红林

今年是“十五五”开局之年。我国镁产业已经具备由规模优势向体系优势跃升的基础，正处在夯实体系能力、突破规模化应用的关键阶段。下面，我就全链协同 加快建设镁业强国，讲四点意见。


全链共振显现

产业基本盘持续夯实





评判镁产业发展水平，应沿着“资源—冶炼—合金加工—终端应用”这条价值链展开。当前，上游工艺迭代、中游工程突破、下游场景扩容同向发力。其底层逻辑是，性价比优势与轻量化需求共同打开镁应用的历史性窗口。


第一，上游根基更加稳固。据中国有色金属工业协会镁业分会统计，2025年国内原镁产量109.35万吨，同比增长6.6%，占全球产量的89.2%；2026年1—9月累计产量约87.02万吨，同比增长19.73%。我国原镁主要采用硅热法生产，传统横罐间歇作业正倒逼绿色技改提速：府谷“煤—兰炭—硅铁—金属镁”循环经济模式持续深化，先进还原工艺、蓄热式燃烧等技术加快应用，装出料机械化改造有序推进。同时，《温室气体 产品碳足迹量化方法与要求 原生镁锭》（T/CNIA 0295—2025）已于2025年9月1日实施，并入选工业和信息化部《工业产品碳足迹核算规则团体标准推荐清单（第三批）》，为原生镁锭碳足迹核算提供了规范依据。


第二，中游转化能力不断增强。半固态成形等技术的工程化应用持续推进，大型一体化压铸模具国产化不断取得突破，部分镁合金构件已实现成功应用，为进一步拓展复杂构件积累了实践经验。


第三，下游应用场景持续扩容。政策上，工业和信息化部等八部门印发的《有色金属行业稳增长工作方案（2025—2026年）》明确部署，持续扩大镁合金在新能源汽车锻造轮毂、一体化大型铸件、电机壳体等部件的应用。需求上，2025年加工用镁消费占比历史性超过半数，产业拉动正从“传统冶金主导”转向“高端制造引领”。成本上，镁铝价格比长时间运行在0.70上下，一度下探至0.65附近，明显低于1.2—1.3的规模化替代参考区间；叠加镁密度约1.74克/立方厘米、约为铝三分之二的物理优势，为扩大应用创造了有利条件。


冷静观势

产业仍存在亟待补齐的短板





在看到成绩的同时，也要清醒认识到，产业基础并不等于体系优势，应用条件改善也不等于规模化替代已经实现。参照扩大铝应用的历史进程，镁产业的全面跃升不会一蹴而就，仍面临五个方面的突出短板。


第一，上游绿色转型任务仍然较重。硅热法镁冶炼节能降碳空间较大，面对碳约束和国际碳规制，技术改造窗口并不宽裕。当前，碳足迹核算规则与国际衔接、评价结果互认仍需加快推进，否则镁合金出口构件可能面临隐性壁垒。


第二，中游工程化降本仍有压力。原镁虽已具备价格优势，但经熔配、压铸、表面防护等环节后，部分小批量精密件的综合成本仍高于铝件。“原料具备替代优势，不等于零件具备替代能力”，这是中游亟须补齐的短板。


第三，下游规模化牵引仍有不足。新能源汽车、电动两轮车是现实增量的重要来源，但仍需培育类似光伏边框之于铝、需求规模大、应用优势明确、带动作用强的标志性产品。人形机器人、低空经济等新兴领域也有待进一步拓展。


第四，标准与基础数据支撑仍然不足。镁、铝材料的设计许用值、疲劳数据库、连接工艺规范长期分头编制，主机厂选型缺乏统一标尺，“代铝”方案评审缺少权威采信依据。同时，薄壁件充型与缩孔控制、模具抗热疲劳、异种材料连接可靠性等关键技术，仍需依靠工程验证持续突破。


第五，产业资本与人才供给仍不匹配。与铝加工领域相比，镁合金压铸、腐蚀防护、低碳冶炼等复合人才缺口明显，资本对长周期技改项目的支持也有待加强。


上述问题相互交织，不能依靠单点突破解决，必须依靠全链协同系统作答。


强化全链协同

推动产业持续健康发展





要坚持科学研判需求，合理引导预期，珍惜和维护我国镁产业的“霸主”地位，防止盲目投资、低水平重复建设和无序低价竞争，共同营造良好产业生态。


第一，绿色集约，筑牢低碳供给基础。坚决遏制低水平重复扩能，因地制宜推进先进还原工艺、蓄热式燃烧、装出料机械化和兰炭尾气综合利用等技术改造。推动原生镁锭碳足迹核算规则与国际衔接、评价结果互认，把我国原镁产业的低碳实践转化为国际市场竞争力。前瞻布局再生镁回收体系，发挥再生利用的节能降碳优势，降低产品全生命周期碳排放。


第二，做强中游，突破关键工艺瓶颈。支持建设国家级镁合金中试与数据共享平台，集中攻关大型压铸模具寿命、薄壁件充型和长效防腐等关键技术。推动具备条件的熔炼端与压铸端探索镁液直供短流程，降低重熔能耗和金属损耗。围绕已有构件应用经验，持续积累一体化后车体等工程验证数据，为扩大应用提供支撑。


第三，应用牵引，按成熟度梯次推进。对成熟部件加快放量。聚焦仪表板横梁、座椅骨架、电驱壳体等已有基础部件，稳定工艺、降低成本、提高一致性，由“能用”向“好用、多用”升级。对潜力部件加快验证。围绕电池包壳体等需求明确、尚需验证的部件，联合整车企业开展样件试制与台架、道路验证，成熟一项、推广一项。对新兴领域加快储备。人形机器人、低空航空器坚持“样机先行、数据沉淀、标准跟上”，识别需求、积累经验。3C领域着力提升外观表面处理和超薄成形水平，以产品升级巩固应用优势。此外，推动主机厂、零部件企业与材料企业直接对接，增强下游牵引作用。


第四，统筹布局，优化产业分工协作。结合资源禀赋和能源条件，推动主产区合理分工、协同发展。在具备条件的地区延伸产业链，在重点应用区域强化与主机厂配套协作，培育“冶炼—合金—精深加工”一体化龙头企业。推动产业资本与中试验证、应用推广有效衔接，加强冶炼、加工、设计和应用复合型人才培养。


第五，标准引领，提升国际化水平。积极参与镁合金构件设计与评价相关国际标准制定，推动原生镁锭碳足迹核算方法与国际衔接。统筹建设构件级工艺数据库和共性数据平台，探索建立分类分级的数据共享机制，明确基础数据、共性数据与商业秘密的边界，通过协议约定、平台治理和成果共享，兼顾协同效率与企业合法权益，避免低水平重复探索。


借鉴“以铝代钢”经验

推进“以镁代铝”应用





过去二三十年，“以铝代钢”持续推进，铝合金在汽车、家电、3C等领域的应用不断拓展，不仅支撑我国建成完整的铝工业体系，也积累了材料开发、工艺验证、标准建设和上下游协同的系统经验。今天推进“以镁代铝”，应将其置于这一历史纵深中，吸收成功做法，增强行动自觉。


第一，从“以铝代钢”的成就中深化认识。铝能够进入传统钢材的应用领域，不只因为更轻，更在于围绕材料性能、成形工艺、连接技术和可靠性开展长期攻关，推动材料优势转化为产品优势、产业优势。实践证明，材料替代不是简单的“等量替换”，而是产品设计、制造工艺和应用体系的系统优化。这一认识，同样适用于今天的“以镁代铝”。


第二，从“以铝代钢”的经验中把握方法。一是坚持需求牵引，推动材料企业与整机企业协同选型；二是坚持验证先行，依靠样件试制、台架试验和装机验证积累基础数据；三是坚持全链协同，推动材料研制、构件制造、整机应用和标准建设有效衔接。这些经验，为“以镁代铝”提供了共同方法。


第三，从“以镁代铝”的实践中推动转化。一是强化正向选型，将镁合金纳入整车及部件开发早期方案，综合比较性能、重量、成本与制造适应性。二是强化构件级验证，围绕某些已经成功应用的镁合金构件，积累设计、制造和试验数据，推进对标评价，增强下游采信信心。三是强化全链协同，上游夯实原镁质量与供给保障，中游突破精密成形和连接防护，下游加快典型部件与实车验证，形成需求牵引供给、供给创造需求的良性循环。


“以铝代钢”靠长期积累与系统推进取得成功，“以镁代铝”也不能只靠价格优势或单一部件推广，最终取决于性能可靠性、工艺稳定性和全生命周期成本。


我国镁产业拥有难得的规模优势、应用机遇和完整链条基础。我们要积势蓄力、久久为功，共同把我国镁产业的材料优势、产品优势转化为体系优势，为加快建设镁业强国作出新的更大贡献。

end

信息来源：（中国有色金属报）


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